Todos los motores eléctricos tienen una vida útil predeterminada, que generalmente varía de 30,000 a 40,000 horas. Sin embargo, esto depende del mantenimiento adecuado que se realice, sin el cual es probable que se descompongan mucho más rápido. Comprender los fallos comunes en motores eléctricos y sus causas principales, así como los pasos que se pueden tomar para reducir el riesgo de que ocurran estas fallas, le dará a su motor la mejor oportunidad de lograr la máxima vida útil posible y rendimiento.

Los fallos más frecuentes en motores eléctricos que se pueden presentar tanto en equipos trifasicos y monofasicos de induccion son las siguientes:

• Fusibles quemados.
• Chumaceras o cojines desgastados.
• Interrupción de algunas fase.
• Sobrecargas.
• Fases invertidas.
• Corto circuito.
• Conexiones internas erróneas.
• Contactos a tierra de los devanados.
• Cojines excesivamente apretados.
• Tapas mal montadas.
• Eje torcido.
• Barras del rotor flojas.
• Condensador defectuoso (en motores monofásicos con condensador).
• Interrupción en el devando de arranque (en motores monofásicos).
• Interrupción en el devanado de trabajo (en motores monofásicos).

Sobrecarga eléctrica

La sobrecarga eléctrica es causada por un flujo de corriente excesivo dentro de los devanados del motor, que excede la corriente de diseño que el motor puede transportar de manera eficiente y segura. Esto puede ser causado por un bajo voltaje de suministro, lo que resulta en que el motor consuma más corriente en un intento de mantener su par. También puede ser el resultado de conductores en cortocircuito o un suministro de voltaje excesivo.

La sobrecarga eléctrica se puede prevenir instalando una protección efectiva contra sobrecorriente que detecte sobrecorriente e interrumpa el suministro.

Baja resistencia

La causa más común de fallo de un motor eléctrico, y posiblemente la más difícil de superar, es la baja resistencia. La baja resistencia es causada por la degradación del aislamiento de los devanados debido a condiciones tales como sobrecalentamiento, corrosión o daños físicos. Esto conduce a un aislamiento insuficiente entre los conductores o los devanados del motor, lo que puede causar fugas y cortocircuitos, y eventualmente falla del motor.

Para evitar este tipo de fallos en motores eléctricos recomendamos que el aislamiento deba inspeccionarse periódicamente para detectar signos de desgaste y reemplazarse antes de que la baja resistencia pueda causar fallas.

Sobrecalentamiento

Alrededor del 55% de los fallos de aislamiento en los motores eléctricos ocurren debido al sobrecalentamiento. El sobrecalentamiento puede ser causado por una mala calidad de energía o un entorno operativo de alta temperatura. Por cada 10 ºC que aumenta la temperatura de un motor, la vida útil del aislamiento se reduce en un 50%.

Es fundamental que el motor se mantenga lo más frío posible, garantizar que el entorno operativo se mantenga frío si es posible ayudará a evitar averías.

Contaminación

La contaminación por polvo, suciedad y productos químicos es una de las principales causas de falla de motor eléctrico. Los cuerpos extraños que se abren paso dentro del motor y pueden afectar a las pistas de rodadura y las bolas de los cojinetes, lo que genera altos niveles de vibración y desgaste. También puede bloquear el ventilador de enfriamiento, lo que limita la capacidad del motor para regular su temperatura y aumenta la probabilidad de sobrecalentamiento.

Recomendamos prevenir la contaminación, lo cual es relativamente fácil. Mantenga las áreas de trabajo, herramientas y accesorios lo más limpios posible para ayudar a eliminar la posibilidad de que la contaminación ingrese al motor. Además, al diseñar el espacio de trabajo, intente colocar los motores lejos de las máquinas rectificadoras que producen grandes cantidades de contaminantes.

Vibraciones en motores eléctricos

La vibración puede conducir a muchos problemas con el motor, y eventualmente puede causar que el motor falle prematuramente. La vibración a menudo es causada por la posición del motor sobre una superficie irregular o inestable. Sin embargo, la vibración también puede ser el resultado de un problema subyacente con el motor, como cojinetes flojos, desalineación o corrosión.

Los motores deben revisarse regularmente para detectar vibraciones, utilizando una herramienta de análisis de vibraciones motores. Para reducir la vibración, asegúrese de que el motor esté colocado en una superficie plana y estable. Si aún se produce vibración, verifique si hay signos de desgaste, así como cojinetes flojos o desalineación. Considere contactar a un especialista si no se puede identificar la fuente de vibración.

Un principio básico para la detección de fallos en motores eléctricos es la observación de las operación diaria de los motores y, en adición, la elaboración de un programa de inspección de los motores basado en sus condiciones de servicio. Eventualmente, la frecuencia de la inspección se puede basar en la experiencia que se tiene de los tiempos fuera del servicio de los motores.

Periódicamente, se debe verificar lo siguiente.

• Limpieza general.
• Las condiciones eléctricas.
• Las temperaturas ambientes elevadas y la ventilación apropiada.
• El alineamiento con la carga.
• La lubricación apropiada y el desgaste de las chumaceras del motor y de la carga.
• El deterioro del aislamiento de los devanados.
• La condición del rotor.
• El desgaste en los switches o interruptores.
• El deterioro de los capacitores (en su caso).

Fuente: Tecnología para la industria

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